产能提升75%+能耗降35%：山东某石化厂的精馏塔升级密码

案例背景：山东某石化厂的三大增长困境

山东某中型石化生产企业，年原油加工能力达150万吨，主要从事原油加工、成品油及石化中间体(如石脑油、丙烯等)生产，在当地石化行业具有一定市场地位。然而，随着高端化工客户对产品纯度要求提升及企业自身降本增效需求，原有丙烯-丙烷分离精馏塔逐渐成为业务增长瓶颈：

纯度不足：原有设备生产的丙烯纯度仅能稳定在98.5%-99.0%，无法满足高端化工客户对丙烯纯度的严苛要求，导致部分高附加值订单流失;

能耗高企：每吨丙烯产品的分离能耗达850kWh，较行业先进水平高出30%，年能源支出超1200万元;

产能与稳定性差：单塔日处理量仅200吨，无法匹配企业产能扩张需求;且设备故障率上升，每月平均1-2次非计划停机，严重影响生产连续性。

解决方案：江苏携德节能科技有限公司高效节能精馏塔的破局行动

针对山东某石化厂的痛点，江苏携德节能科技有限公司凭借“高效节能+技术创新+定制化能力”核心优势，为其定制高效节能型丙烯-丙烷分离精馏塔系统，通过“精准诊断-定制方案-高效实施”全流程服务，逐步破解困境。

前期：实地调研，定制适配方案

携德技术团队首先赴客户厂区实地勘察，采集原有设备运行数据、物料特性及产能需求等信息，结合化工分离工程理论完成工艺设计与三维建模。针对客户对纯度、能耗及产能的要求，方案核心聚焦三点：

采用高效波纹填料与浮阀塔板组合式塔内构件，强化传质效率，提升提纯精度;

集成塔顶冷凝器-塔底再沸器热耦合余热回收系统，实现能量梯级利用，降低能耗;

搭载PLC智能控制系统，实时监测并动态调节温控、液位、压力等关键参数，应对复杂工况。

中期：模块化生产，缩短实施周期

方案确定后，江苏携德节能科技有限公司利用300000㎡自动化生产基地，完成塔体焊接、塔内构件加工与智能控制系统组装，并进行严格出厂测试确保设备质量。针对客户停产窗口期有限的问题，采用模块化生产方式，将精馏塔拆解为多个模块预制，现场仅需拼接安装，大幅缩短安装时间。

后期：精准调试，保障稳定运行

现场安装完成后，江苏携德节能科技有限公司技术团队协调客户停产窗口期，进行72小时带料运行测试，通过智能控制系统动态调整参数，确保丙烯纯度稳定在99.8%以上、产能达到350吨/日。测试完成后，对客户操作团队进行系统培训，确保其能熟练掌握设备操作与维护。

惊人成果：从瓶颈到增长的华丽转身

山东某石化厂采用江苏携德节能科技有限公司高效节能精馏塔系统后，各项指标均实现突破，成功从“困境”走向“增长”：

纯度与产能双提升：丙烯产品纯度从98.5%-99.0%提升至99.8%以上，满足高端化工客户需求，年新增高附加值订单约252万元;单塔日处理量从200吨提升至350吨，产能提升75%，设备故障率从每月1-2次降至0次，年减少非计划停机损失约180万元。

能耗与成本大幅降低：每吨丙烯分离能耗从850kWh降至552.5kWh，能耗降低35%，年节约电费约420万元;冷却水与蒸汽用量分别减少32%、38%，年节约水资源与蒸汽成本合计约150万元，综合年成本节约超570万元。

政策红利与环保价值：因设备节能效率远超行业标准，客户成功申报“山东省节能技术改造项目”，获得政府补贴80万元;同时，年减少碳排放约1200吨，符合国家“双碳”政策导向，提升了企业社会责任感形象。

“江苏携德节能科技有限公司的精馏塔系统完全解决了我们纯度不足、能耗高、产能紧张的三大难题纯度稳定到99.8%让我们拿到了之前不敢接的高端订单，能耗降低35%每年能省近600万成本，而且智能系统特别省心，原料波动时根本不用人工盯守。这不仅是设备升级，更是帮我们打通了盈利增长的关键环节!”山东某石化厂生产部王经理

案例启示：定制化节能技术是破局关键

山东某石化厂的成功案例，本质上是“定制化节能技术”对传统分离设备的升级替代。其核心启示有三：

精准适配是基础：不同行业、不同物料的分离需求差异大，只有通过实地调研与定制方案，才能真正解决客户具体痛点;

高效节能是核心：在“双碳”背景下，能耗成本已成为企业重要负担，采用余热回收、智能控制等技术，既能降低成本，又能获取政策红利;

稳定运行是保障：工业生产的连续性要求设备具备高稳定性，智能控制系统能动态应对工况波动，避免非计划停机，提升生产效率。

对于同样面临纯度不足、能耗高企、产能紧张等痛点的化工、石化企业而言，山东某石化厂的成功路径提供了极具参考价值的范本。通过引入定制化的高效节能精馏塔系统，不仅能解决当前困境，更能为企业长期增长奠定基础。